Étape de transformation de la fabrication intelligente de la tablette PC industrielle: installer des capteurs?
L’industrie de l’automatisation d’aujourd’hui est vraiment « l’arbre veut être calme mais le vent ne s’arrête pas ». La marée des robots industriels vient de passer. Le secrétaire général Xi Jinping, le chef de la « Conférence mondiale de l’Internet » qui s’est tenue à Wuzhen, Hangzhou, a prononcé un discours important, qui suffit à voir l’impact de l’innovation et de la réforme technologiques. Faites attention et soutenez vigoureusement. Le « vent fort de l’industrie Internet » souffle vagues après vagues. Qui peut diriger la tendance de l’époque? Regardons aujourd’hui. Aujourd’hui, parlons de la promotion vigoureuse de la technologie Internet à la technologie industrielle. Tout le monde sait que « l’industrie 4.0 » arrive. Qu’il s’agisse de géants internationaux ou d’élites de l’industrie, ils sont occupés à transformer et à moderniser les usines avec une longueur d’avance. Découvrez ce qui a changé dans les usines transformées avec la technologie Industrie 4.0 ?
Une transformation progressive de l’industrie 4.0 est en cours. Cette usine de Suzhou est la plus grande usine de Bosch en dehors de l’Europe. Ses deux produits les plus connus sont les unités de commande électronique pour l’ABS automobile (système de freinage antiblocage) et ESP (système de stabilité électronique de la carrosserie). L’usine produit plus de 12 millions de pièces par an.
Le 10 décembre, Wang Bo a conduit plus d’une douzaine de journalistes à visiter cette usine de modèles. Il n’y a pas si longtemps, il vient de terminer la transformation de la roue Industrie 4.0 de la ligne de production de l’unité de contrôle électronique ABS dans l’usine. Wang Bo est maintenant le chef de département de la planification des systèmes de production et de l’industrie 4.0 de la division Automotive Electronics, qui a été créée par l’usine de Suzhou en février de cette année.
Bien que l’usine que Bosch a mise en service en 2004 ait un degré élevé d’automatisation, il existe encore un nombre considérable de processus qui nécessitent une participation manuelle. Dans la ligne de production de l’unité de commande électronique ABS, la machine de placement est un équipement clé. Il est responsable de l’assemblage des condensateurs, des inductances et d’autres composants sur la carte de circuit intégré vierge pour réaliser diverses fonctions du contrôleur ABS. La machine de placement peut compléter automatiquement l’assemblage des composants, mais il est toujours nécessaire de réapprovisionner manuellement les condensateurs, les inductances et autres matériaux de ces machines pour assurer le fonctionnement normal de la machine.
Dans une ligne de production de contrôleurs ABS, il y a généralement quatre à cinq machines de placement, avec deux opérateurs par équipe. Ils sont responsables de l’inspection de l’équipement, observent quand les condensateurs, inductances et autres matériaux assemblés par ces machines seront utilisés et demandent à l’entrepôt de ramasser les marchandises à l’avance. Une fois que les marchandises dans l’entrepôt sont en place, les opérateurs doivent également réapprovisionner manuellement les rouleaux de matériaux de composants électroniques pour la machine de placement. Ces deux tâches représentent respectivement 30 % et 70 % de la charge de travail quotidienne totale de l’opérateur.
Wang Bo était le chef de département en charge de ce processus, et il a réfléchi à la façon d’améliorer l’efficacité du travail des opérateurs. Étant donné que l’utilisation de matières premières nécessite des compétences considérables, il est temporairement impossible de remplacer l’automatisation par des robots industriels. Cependant, le travail d’inspection de la machine de placement peut être transformé au moyen de l’industrie 4.0.
La méthode consiste à connecter la ligne de production et l’entrepôt de matériaux, qui étaient auparavant des systèmes indépendants, et la communication d’informations entre eux se faisait manuellement. ces informations. La vision de Wang Bo est de construire un pont entre les deux systèmes pour connecter directement les informations entre les machines. Ceci est également tout à fait conforme au concept de l’industrie 4.0. Par rapport à l’automatisation soulignée par l’industrie 3.0, l’objectif de l’industrie 4.0 est de réaliser l’interconnexion de l’information entre les machines.
Au début de 2014, l’usine de Suzhou a commencé à développer un ensemble de logiciels pour collecter les données de fonctionnement de la machine de placement et envoyer automatiquement des instructions à l’entrepôt lorsque le matériel doit être réapprovisionné. Il a été nommé le système de commande automatique de matériel. Les essais du système ont commencé en juin de l’année dernière sur une ligne de production d’unités de contrôle électronique ABS à l’usine. Lorsque le système fonctionne, une fois que les matériaux de la machine de placement sont sur le point d’être épuisés, l’entrepôt du deuxième étage de l’atelier recevra automatiquement des instructions pour envoyer les matériaux au premier étage par l’ascenseur et les envoyer à la ligne de production désignée par le chariot sans personnel. Une fois que l’opérateur a ramassé les marchandises, terminez le processus d’alimentation.
Par conséquent, les opérateurs n’ont plus besoin d’effectuer des inspections de routine sur la chaîne de production. Wang Bo a déclaré à Jiemian News qu’après avoir mis en œuvre le système indépendant de commande de matériaux après la transformation de l’industrie 4.0, une ligne de production à montage en surface d’unité de contrôle électronique ABS fonctionnant 24 heures sur 24 peut économiser 20% de la main-d’œuvre. Dans le même temps, comme la machine de placement a de meilleures estimations de la quantité de matériel nécessaire à quel moment, l’inventaire de matériaux utilisé pour cela a également été réduit de 50%. Au début de cette année, toutes les lignes de production d’unités de commande électronique ABS de l’usine Bosch de Suzhou ont commencé à adopter le système de commande automatique de matériel et l’ont progressivement promu auprès d’autres lignes de production électronique automobile sous Bosch.
Après avoir été nommé responsable du département de planification du système de production et de l’industrie 4.0, Wang Bo a également commencé à essayer de transformer l’usine avec plus de concepts de l’industrie 4.0, tels que le chargement de capteurs sur l’équipement de la ligne de production pour collecter diverses données en temps réel. Sur la base des paramètres de fonctionnement de la machine collectés par ces capteurs et de l’analyse des données, il peut déterminer laquelle des nombreuses machines de l’usine sera anormale, afin de procéder à une maintenance prédictive ciblée pour réduire les temps d’arrêt des équipements. Dans le passé, les inspections régulières à faible objectif ou la maintenance après la défaillance de la machine étaient effectuées.
Bien qu’elle soit devenue l’usine de modèles industriels 4.0 de Bosch en Chine, Wang Bo a déclaré que pour l’instant, l’usine est toujours en cours de transformation industrielle 4.0.
Piloter l’industrie 4.0 dans ses usines n’est qu’une étape planifiée par Bosch. Son objectif à plus long terme est de devenir un fournisseur de services et d’exporter l’industrie 4.0 aux entreprises manufacturières chinoises par lots. Lorsque le concept d’Industrie 4.0 est de plus en plus connu et mentionné par l’industrie chinoise, Bosch ne veut naturellement pas manquer ce vaste marché potentiel. L’équipement de capteurs qui est en cours d’installation pilote dans l’usine de Suzhou devrait être vendu aux clients fabricants ayant besoin de l’industrie 4.0 l’année prochaine, qui sont tous développés et produits par Bosch lui-même.
Comme Bosch, de nombreux géants de la fabrication allemands continuent d’exporter l’industrie 4.0 vers la Chine, un concept proposé par l’Allemagne en 2013. En octobre 2015, l’allemand SAP a signé un contrat avec Xugong Group pour mener à bien conjointement le projet d’amélioration globale de l’industrie 4.0. Le montant impliqué dans cette coopération est de 50 millions de yuans; Siemens a également signé des contrats avec la ville de Shenyang, province du Liaoning et la ville de Jiangmen, province du Guangdong, cette année pour développer l’industrie 4.0. coopérer.
En ce qui concerne l’industrie 4.0, il y avait un dicton qui disait que bien que 99% des gens aient entendu parler de l’industrie 4.0, 99% d’entre eux ne savent pas ce que c’est. Pour les géants allemands de la fabrication tels que Bosch et Siemens, devenir le leader du 1% est sans aucun doute leur objectif. Cependant, à l’heure actuelle, l’industrie 4.0 n’est pas encore complètement mature et l’ampleur des changements qu’elle peut apporter aux usines en est encore au stade exploratoire.
