Le système d’inspection de l’ordinateur industriel visuel peut être divisé en trois parties: l’acquisition d’informations d’image, le traitement d’informations d’image et l’exécution des résultats d’inspection du système électromécanique. De plus, les paramètres peuvent être réglés et ajustés en temps réel via l’interface homme-machine en fonction des besoins du système.
Introduction au flux de travail du système d’inspection informatique industrielle visuelle:
Le capteur de positionnement de la pièce détecte que l’objet détecté s’est déplacé vers le centre du champ de vision du système de caméra de vision industrielle et envoie une impulsion de déclenchement à l’unité d’acquisition d’image du système de détection de vision industrielle. L’unité d’acquisition d’images du système de détection envoie des impulsions de déclenchement à la caméra et au système d’éclairage respectivement en fonction du programme prédéfini et du délai. La caméra de vision industrielle arrête l’analyse en cours et redémarre une nouvelle analyse d’image, ou la caméra de vision industrielle est dans un état d’attente avant l’arrivée de l’impulsion de déclenchement, et démarre une analyse d’image après l’arrivée de l’impulsion de déclenchement.
La caméra de vision industrielle ouvre l’obturateur électronique avant de commencer un nouveau scan d’image, et le temps d’exposition peut être réglé à l’avance. Une autre impulsion de déclenchement allume l’éclairage lumineux, et la lumière à l’heure devrait correspondre au temps d’exposition de la caméra de vision industrielle.
Une fois la caméra de vision industrielle exposée, la numérisation et la sortie d’images à nouvelle image commencent officiellement. L’unité d’acquisition d’images du système d’inspection par vision industrielle reçoit le signal vidéo analogique et le numérise via le convertisseur A/N, ou reçoit directement le signal vidéo numérique après la numérisation de la caméra de vision industrielle. Les résultats du traitement contrôlent les actions de la ligne de production, effectuent le positionnement et corrigent les erreurs de mouvement.
Il faut savoir que le système visuel de détection de machine contrôlé par I est un système relativement complexe. La plupart des objets de surveillance et de détection sont des objets en mouvement, et la correspondance et la coordination entre le système et les objets en mouvement sont particulièrement importantes, de sorte qu’elles imposent des exigences strictes en matière de temps d’action et de vitesse de traitement de chaque partie du système. Dans certains domaines d’application, tels que la robotique, le guidage d’objets volants, etc., il y aura des exigences strictes sur le poids, le volume et la consommation d’énergie de l’ensemble du système ou d’une partie du système. Par exemple, le système optique capture l’image, la convertit en format numérique et la transfère à la mémoire de l’ordinateur; le processeur utilise différents algorithmes pour améliorer les facteurs d’image qui affectent la détection; Identifiez et quantifiez les caractéristiques clés de l’image, telles que l’emplacement, la quantité, la surface, etc. Ces données sont ensuite transmises au programme de contrôle; le programme de contrôle tire des conclusions en fonction des données reçues. Par exemple : si la position est conforme aux spécifications ou comment l’actionneur se déplace pour ramasser une pièce.
Sur la chaîne de montage, lorsque la pièce passe à travers la bande transporteuse et atteint la gâchette, l’unité de caméra du contrôleur vision I allume immédiatement l’éclairage et capture l’image de la pièce; ensuite, les données d’image sont envoyées au processeur, et le processeur effectue la division des pixels et la luminosité, la couleur et d’autres informations en fonction des informations. Opération d’extraction des caractéristiques de la cible : surface, longueur, quantité, position, etc. ; puis produire les résultats selon les critères prédéfinis; taille, angle, décalage, nombre, qualifié/non qualifié, oui/cinq, etc.; à travers la scène Le bus communique avec l’automate, dirige l’actionneur (comme la pompe à air) et éjecte les produits non qualifiés.
