L’écran OLED peut être « imprimé » de manière inattendue. Le cristal liquide représente un degré élevé de panique. Les panneaux OLED peuvent-ils être produits par « impression jet d’encre »? Vous avez bien lu, si OLED veut conquérir le marché grand public, il devra peut-être compter sur cette technologie.
Fin novembre 2018, BOE a annoncé le développement réussi du premier écran OLED 4K de 55 pouces de Chine utilisant la technologie d’impression à jet d’encre, ce qui devrait briser le monopole des entreprises coréennes dans le domaine des OLED de grande taille.
La production OLED grand public utilise généralement le processus d’évaporation. Cette technologie est principalement confrontée au problème du rendement et du coût. Comparé au processus d’évaporation, le processus de fabrication de panneaux OLED de la technologie d’impression à jet d’encre est une méthode réalisable pour réduire le coût de production.
En fait, de nombreux fabricants de panneaux au pays et à l’étranger ont commencé à développer la technologie d’impression à jet d’encre très tôt, y compris Samsung, LG, BOE, CSOT et ainsi de suite. Dès la fin de l’année dernière, JOLED, une filiale de Japan Display Corporation (JDI), a annoncé que les panneaux OLED de 21,6 pouces produits par la première « méthode de production d’impression » au monde avaient commencé à être fournis et, au début, ils étaient principalement utilisés pour les écrans de dispositifs médicaux.
Quelle est la différence entre le dépôt en phase vapeur et l’impression à jet d’encre ?
Le principe émetteur de lumière de l’OLED est de fabriquer une couche de matériau émetteur de lumière d’une épaisseur de dizaines de nanomètres sur du verre ITO, ce que les gens appellent généralement le matériau auto-lumineux des pixels d’écran OLED. Il y a une électrode métallique au-dessus de la couche émettrice de lumière. L’électrode est appliquée avec une tension et la couche émettrice de lumière produit un rayonnement lumineux; les électrons et les trous sont injectés à partir des niveaux Yin et Yang respectivement. Les électrons et les trous injectés sont transportés dans la couche organique et recombinés dans la couche émettrice de lumière pour exciter les molécules de la couche émettrice de lumière afin de produire des excitons singulets. Le rayonnement de l’excitton singulet se désintègre et émet de la lumière. De manière à former un pixel.
Évaporation sous vide
La méthode la plus courante pour former une couche organique est « l’évaporation ». L’évaporation est similaire à l’évaporation. Lorsque l’eau est bouillie dans la casserole, la vapeur agit comme de la rosée sur le couvercle de la casserole. La différence est que l’évaporation utilise des matières organiques au lieu de l’eau, et le chauffage est effectué dans un état de vide au lieu de sous pression atmosphérique normale.
L’évaporation doit d’abord être effectuée dans le vide, c’est-à-dire dans un dispositif appelé chambre à vide. Le fond de panier LTPS à grande échelle fabriqué est décoré dans une chambre à vide.
Une fois le LTPS fabriqué et placé dans la chambre à vide d’évaporation, un masque métallique de précision (FMM) est placé sous le substrat LTPS. Le masque est un dispositif avec de petits trous gravés sur la fine plaque d’acier, de sorte que lorsque la matière organique est déposée à la vapeur, elle ne peut être déposée que dans une position spécifique. Lorsque le masque est prêt, placez la source d’évaporation en dessous et chauffez-la à une température appropriée. Lorsque le chauffage commence, les petites molécules organiques de l’unité moléculaire traversent le masque et se déposent à la position souhaitée.
impression jet d’encre
La technologie d’impression à jet d’encre est comme l’impression à jet d’encre sur papier, injectant moins de dizaines de pl (un trillionième de litre) d’encre OLED pour la production de masse d’écrans d’affichage. Par rapport à la méthode de dépôt en phase vapeur qui vaporise la matière organique dans un état de vide, la technologie d’impression à jet d’encre présente l’avantage de pouvoir produire sous pression normale, moins d’encre qui coule sur l’extérieur du substrat et d’améliorer l’efficacité de l’utilisation des matériaux.
Afin d’effectuer l’impression à jet d’encre, le matériau OLED doit d’abord être fondu dans un solvant pour en faire une forme d’encre. L’encre contenant le matériau OLED passe à travers les buses de la tête à jet d’encre et imprime entre les barrières du substrat. Ensuite, le solvant est éliminé par un processus de séchage et l’impression du matériau OLED peut être terminée. La technologie d’impression à jet d’encre peut être utilisée dans divers types de processus de fabrication d’écrans d’affichage, et ses perspectives d’application dans le domaine des OLED de grande taille sont particulièrement intéressantes. En effet, le substrat nécessaire à la fabrication de panneaux d’affichage de grande taille doit être supérieur à la huitième génération. Par rapport à la méthode d’évaporation sous vide, la méthode jet d’encre présente plus d’avantages dans la production d’équipements de grande surface.
Quels sont les avantages de l’impression jet d’encre par rapport au procédé d’évaporation ?
Le métier est plus simple. Les matériaux organiques émetteurs de lumière ont une efficacité d’évaporation et un taux d’utilisation des matériaux plus élevés. Pendant l’évaporation, le gaz de matière organique se dépose sur le substrat de verre sans différence et le taux d’utilisation du matériau est faible.
En tant que masque métallique fin de grande taille, le processus ne peut pas être appliqué à la fabrication de panneaux de grande taille. Le coût de fabrication est inférieur. Dans l’utilisation de matières premières pour les panneaux OLED, l’impression OLED permet d’économiser environ 90% par rapport à la technologie d’évaporation.
Quelles sont les difficultés de l’impression jet d’encre ?
Encre: La stabilité de l’encre est un facteur clé dans le processus d’impression, et en plus de ses propres changements de propriété, le facteur le plus important qui affecte la stabilité de l’encre est les bulles d’air. En supposant que les fabricants existants peuvent fournir des quantités stables et de grandes quantités d’encre sans encre, des bulles d’air seront introduites pendant le transport et le remplissage de l’encre, et il n’y a pas de bonne solution pour éliminer les bulles d’air pour le moment.
Buse: En plus du système à buse unique à buse unique utilisé sur les petites machines de R & D, les systèmes de buse à buse unique à plusieurs buses sont généralement utilisés sur des plates-formes moyennes et supérieures. La buse peut utiliser plusieurs buses pour l’impression pendant le processus d’impression, de sorte que le volume d’encre dans chaque pixel peut être égalisé dans le but d’améliorer l’efficacité de la production.
Formation de film: La formation de film est également l’une des difficultés de l’impression de solution. L’encre s’évapore déjà sur la surface lorsqu’elle est imprimée. Généralement, le bord de l’encre s’évapore plus rapidement et le phénomène de l’anneau de café apparaîtra.
